Deutscher Kopf, slowenisches Herz

Mit der Einweihung des Werks in Ormož, das für die Produktion von Malibu-Campervans bestimmt ist, hat die Carthago-Gruppe ihre Produktion in Slowenien komplett neu organisiert, um den Herausforderungen eines nachhaltigen Wachstums besser begegnen zu können

Text: Paolo Galvani

Produktion und Logistik sind zwei Säulen, die entscheidenden Einfluss auf die Ergebnisse und die Entwicklung von Unternehmen haben, die Freizeitfahrzeuge herstellen. Das Werk in Ormož integriert die gesamte Fahrzeugherstellung, einschließlich der Möbel, Türen und Wände. Dies trägt dazu bei, die Produktion gegen “äußere” Einflüsse abzuschirmen, wie zum Beispiel die in den letzten Monaten aufgetretenen Schwierigkeiten in der Lieferkette und die allmähliche Verschiebung des Marktes hin zu Wohnmobilen.
Eine Unternehmensgruppe wie Carthago, die auch die Marken Malibu-Vans und Malibu-Reisemobile führt, musste daher nicht nur eine geeignete Produktionslösung für die Herausforderungen des Premium-Segments finden. Sie muss auch weiter investieren, um ihre Produktionskapazitäten zu erhöhen, damit sie sich an die neuesten Marktanforderungen anpassen kann. Die letzten zehn Jahre waren ein prägender Weg, auf dem das Unternehmen eine Umstrukturierung der Produktion abgeschlossen hat, die heute drei Werke mit Standorten in Deutschland und Slowenien umfasst.
Der Höhepunkt meiner Reise Anfang Juni war die Einweihung des neuen slowenischen Werks in Ormož. Dort ist die Produktion von Malibu-Vans konzentriert ist. Auf einer Fläche von circa 100.000 Quadratmetern entstand hier ein hochmodernes Werk, das ausschließlich für Campervans bestimmt ist. Auf einer Fläche von 22.000 Quadratmetern, die von den einzelnen Produktionslinien eingenommen wird, können jährlich 5.300 Campervans hergestellt werden. Dabei war das ursprüngliche Ziel 3.000 Fahrzeuge pro Jahr.
Die Eröffnung von Ormož ermöglichte es, im etwa 30 Kilometer entfernten Werk Odranci Produktionsfläche freizugeben. Dieser 2008 eingeweihte Standort ist nun ganz auf die Produktion von teilintegrierten und integrierten Reisemobilen ausgerichtet. Das Werk Odranci, das mit einer Produktionsfläche von 5.000 Quadratmetern begann, verfügt heute über rund 30.000 Quadratmeter mit einer Kapazität von etwa 4.000 Fahrzeugen pro Jahr.

Von Carthago City nach Ormož
Die Investitionen der Carthago-Gruppe in Slowenien laufen parallel zu den Investitionen in den Hauptsitz des Unternehmens in Aulendorf, in Süddeutschland, zwischen Ravensburg und Ulm. Die 2013 eingeweihte Anlage vereint die Produktion mit der Verwaltung und der Kundenbetreuung. Der Komplex mit dem Namen Carthago City ist wirklich beeindruckend. Auf einer Fläche von 100.000 Quadratmetern beherbergt er alle Funktionen für Design, Produktion, Verwaltung, Vertrieb und Kundenkontakt. Im Jahr 2021 baute Carthago mit einer weiteren Investition ein neues Verwaltungsgebäude, das nun rund 5.400 Quadratmeter umfasst.
Carthago City liegt in der Nähe zu seinem historischen Ursprung, dort wo Karl-Heinz Schuler sein Unternehmen gründete, zwischen Ravensburg und dem gut 20 Kilometer entfernten Schmalegg. Dort wurde das Unternehmen 1979 gegründet. Mit dem neuesten Werk in Ormož verfügt die Carthago-Gruppe nun über drei verschiedene Werke, wobei das Werk in Carthago City auf High-End-Produkte (chic e-line, chic s-plus und liner-for-two) ausgerichtet ist. Außerdem werden von Carthago City aus alle computer-gesteuerten Maschinen, die in den slowenischen Werken im Einsatz sind, programmiert.

Wachstum fortsetzen
Unmittelbar nach dem Start der Campervan-Produktion in Ormož und der Umstrukturierung von Odranci wurde die Presse zu einem Besuch der beiden slowenischen Werke eingeladen. Ziel war es, aus erster Hand zu erfahren, wie die Qualität von Carthago und Malibu erreicht wird, und um die organisatorische Komplexität des Unternehmens zu verstehen, das nach den Problemen durch die Pandemie und den Mangel an Bauteilen sowie Fahrgestellen nun sein Wachstum mit Schwung wieder aufnimmt.
„Wir haben eine investitionsorientierte Strategie geplant“, sagte Carthago-Geschäftsführer Markus Kern bei der Begrüßungspressekonferenz. „Wir haben den Standort Aulendorf ausgebaut und das Werk Odranci durch eine komplette Umorganisation auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Hinzugekommen ist Ormož. Wir haben das Werk innerhalb eines Jahres gebaut, und seit einigen Wochen sind wir mit den Malibu-Vans in der Produktion. Wir investieren auch in IT-Systeme, damit Produktion und Verwaltung besser funktionieren. Wir sind davon überzeugt, dass diese Maßnahmen eine solide Grundlage für unser nachhaltiges Wachstum bilden“.
Trotz eines Produktionsrückgangs von 50 bis 60 Prozent im vergangenen Jahr, der vor allem auf den Mangel an Stellantis-Fahrgestellen zurückzuführen war, auf den Carthago aber mit einer stärkeren Konzentration auf höherwertige Fahrzeuge reagiert hat, ist die Vision für die nahe Zukunft gut.
„Als Carthago-Gruppe sehen wir die Entwicklung mittelfristig positiv“, bestätigt Bernd Wuschack, Geschäftsführer für Vertrieb, Marketing und Kundenservice. „Wir sind bei den Kunden trotz allem sehr beliebt. Auf der einen Seite wird der Konsum durch ein wenig Unsicherheit gebremst, auf der anderen Seite sind wir zuversichtlich. Die Einkaufsgewohnheiten haben sich geändert, und darauf können wir nicht mehr so reagieren wie in der Vergangenheit. Weder Carthago noch Malibu konnten das Marktpotenzial der letzten vier Jahre ausschöpfen, da sie die stark gestiegene Fahrzeugnachfrage nicht bedienen konnten. Durch eine stärkere Digitalisierung können wir neue Kunden erreichen. Wir werden in diesem Jahr am CRM arbeiten und zum Caravan Salon in Düsseldorf einen neuen Konfigurator für Endkunden zur Verfügung stellen.“

Eine Organisation, die auf Bestellung produziert
Im Werk Odranci werden die Carthago Fahrzeuge (c-tourer und chic c-line Teilintegrierte und Reisemobile) und Malibu Reisemobile (alle Modelle) mit „Windlauf“ oder Fahrerhaus komplett produziert. In diesem Jahr sollen hier rund 3.800 Fahrzeuge gefertigt werden – ein neuer Höchststand. Einer der Ausgangspunkte ist die Vorbereitung der Wände. Das Sandwich besteht sowohl innen als auch außen aus Aluminium mit RTM-X-Isolierung. Dabei handelt es sich um eine Weiterentwicklung von Styropor, die dank der hohen Dichte des Materials, die die Porosität auf ein für Wasser undurchdringliches Niveau reduziert und somit eine hohe Isolierung ohne Durchfeuchtung gewährleistet. Dächer und Böden sind Glasfaser-verstärkt.
Im Fräsbereich werden die Wände, das Dach, die Rückwand und die Klappen zugeschnitten. Türen und Schließfächer werden aus demselben Wandstück hergestellt, in das sie eingebaut werden, um Farbunterschiede oder übermäßige Toleranzen zwischen den Teilen zu vermeiden. Die hier jährlich verwendete RTM-Dämmung würde eine Fläche von 20 Fußballfeldern bedecken. Im gleichen Zeitraum werden 280 Tonnen Aluminium verarbeitet. Übrigens werden in dieser Abteilung auch die Aufstelldächer für die in Ormož produzierten Campervans hergestellt.
Die Fahrzeuge kommen auf die Montagelinie, nachdem sie 24 Stunden zur Temperaturstabilisierung im Innenraum verbracht haben. Die Montage erfolgt in Modulen: beginnend mit dem Boden, auf den der vormontierte, obere Teil mit den Frisch- und Grauwassertanks aufgesetzt wird. Dann folgen die notwendigen Installationen einschließlich der elektrischen Vorverdrahtung.
Jedes Fahrzeug wird gemäß dem Auftrag des Endkunden gefertigt und das erfordert jederzeit ein Höchstmaß an Flexibilität in der Produktionskette. Teilintegrierte Reisemobile, Reisemobile der Marken Carthago oder Malibu, egal welchen Typs, kommen „wahllos“ an den unterschiedlichen Stationen an. Die fortschrittliche Computerisierung ermöglicht es, die Lieferung der für jede Produktionsphase benötigten Teile innerhalb der festgelegten Zeiten zu planen, wodurch die Notwendigkeit entfällt, Material in der Nähe der Station zu lagern.

Die Kunst der Produktion mit Holz
Während die Fahrzeuge die Fertigungsstraße durchlaufen, werden in einem anderen Bereich des Werks die für die Herstellung der Möbel erforderlichen Teile gefertigt. Diese werden ebenfalls in Modulen vormontiert, bevor sie auf das Fahrzeug montiert werden. Jedes einzelne Holzstück wird mit einem Code gekennzeichnet, der sowohl die Rückverfolgbarkeit als auch die Zuordnung zum jeweiligen Fahrzeug ermöglicht. Die Etiketten werden dann bei der Montage entfernt. Dieses Verfahren hat es ermöglicht, die vielen früher verwendeten Papierrückverfolgungssysteme zu eliminieren.
In diesem Bereich hält eine Befeuchtungsanlage den Feuchtigkeitsgehalt des Holzes konstant. Insgesamt werden hier etwa 120 verschiedene Plattentypen hergestellt. In der Schreinerei gibt es einen Bereich für die Bearbeitung der Kanten, die bei geraden Möbeln maschinell und bei komplizierteren Formen manuell erfolgt. Final wird jedes Teil von Hand bearbeitet und gereinigt.
Die Schreinerprodukte werden zum Teil an die Montagelinien und zum Teil in das Lager geliefert, wo die Mitarbeiter in einem als „Supermarkt“ bezeichneten Bereich selbständig die benötigten Teile entnehmen können. Das Lager, das eine Innenfläche von 3.400 Quadratmetern einnimmt, wird von einer Außenfläche von weiteren 2.100 Metern flankiert, die von Markisen geschützt werden.
Aus dieser Abteilung kommen fast alle Materialien für die Produktion (einige, wie die Kissen, werden direkt online geliefert). Der durchschnittliche Lagerbestand beläuft sich hier auf etwa sieben Millionen Euro. Täglich füllen 30 bis 40 Lastwagen den Bestandmit Waren aller Art, von Sitzen und Kühlschränken, über Heizungen bis zu Fenstern. Für kleinere Bauteile werden sechs automatisierte „vertikale Lager“ genutzt, die jeweils bis zu 700 Teile aufnehmen können.
Die Komponenten, die in die Möbelmodule integriert werden, verlassen das Lager in Richtung Vormontage. Dort laufen Kochfelder, Kühlschränke, Kaffeemaschinen und alles, was sonst noch benötigt wird, um die Module für die Fahrzeugmontage zu fertigen, zusammen. Es gibt dreißig verschiedene Module, die hergestellt werden können, und für jedes gibt es fünf Designoptionen. Auch hier wird alles individuell für einen bestimmten Auftrag hergestellt. Sobald die Module fertig sind, werden sie eingebaut.

Die Endmontage
Die aus der Fräse kommenden Wände und das Dach werden mit Türen, Fenstern, Luken, Zubehör und Grafiken komplettiert. Rechte und linke Wände werden parallel montiert, um eine möglichst gleichmäßige Verarbeitung zu gewährleisten. An der Stelle der Wandmontage werden zuerst die Seitenwände, dann die Rückwand und zuletzt das Dach montiert. In der letzten Phase wird bei teilintegrierten Modellen die obere Verkleidung montiert, während dies bei vollintegrierten Modellen die gesamte Frontpartie wird. Zu diesem Punkt teilt sich die Montagelinie in zwei Teile, um die Endbearbeitung und die abschließende Qualitätskontrolle durchzuführen. Letztere folgt auf die Kontrollen, die bereits direkt am Fließband durchgeführt werden. So sind beispielsweise die technischen Systeme bereits getestet, wenn die Fahrzeuge in diesem Bereich ankommen. Schließlich werden die Fahrzeuge auf Wasserdichtigkeit geprüft, bevor sie gereinigt und gewogen werden, um sie an den Händler zu schicken.

Die ‚Einfachheit‘ des Vans
Im Werk Ormož sind die Dinge etwas einfacher, zumindest weil nur Kastenwagen einfahren. Hier sind die beiden Abteilungen, von denen der Ausbau organisiert wird, die Schreinerei (die ähnlich organisiert ist wie in Odranci) und das Lager. Ein Unterschied besteht im Vorhandensein eines Bereichs mit sehr schmalen Gängen, der nur durch automatische Maschinen zugänglich ist. Dieser Bereich verfügt über 1.500 belegbare Plätze. Die benötigten Teile werden über einen Scanner abgerufen, und ein Induktionsgabelstapler beschafft die Teile für die Lieferung an die jeweilige Produktionsstation.
Am Fließband beginnt man mit dem Zuschnitt der Bleche und dem Ausbau der Sitze, die an ein externes Unternehmen zur Herstellung der Polsterung vergeben werden. Die ausgebauten Kunststoff-Teile werden in speziellen Ledernischen gelagert, um Beschädigungen während der Verarbeitung zu vermeiden. Auch der Boden wird in dieser Phase hergestellt. Im Hinblick auf die Wärme- und Schalldämmung wird für das Dach und den Boden ein 20 Millimeter dicker RTM-Kern verwendet, während die Seitenwände und die Stützen vollständig mit Polyurethan-Paneelen verkleidet sind, um Wärmebrücken zu vermeiden.
Der Innenausbau beginnt bei der Essecke und geht schrittweise nach hinten, so dass Waschraum, Küche und Schlafzimmer schrittweise entstehen. Mit Ausnahme des Waschraums, der direkt in den Kastenwagen eingebaut wird, werden alle anderen Möbelstücke als Module von hinten eingebaut. Um die Isolierung des Fahrzeugs weiter zu verbessern, wird an der Rückseite der Oberschränke ein zusätzliches Band aus Isoliermaterial angebracht.
Nach der Montage der Möbel und der Fenster muss nur noch das Aufstelldach oder die vordere Panoramaverkleidung montiert werden, bevor die abschließenden Kontrollen (Abdichtungen, Installationen, Endbearbeitung) durchgeführt werden.
Mit der Eröffnung des Werks in Ormož und der Umstrukturierung von Odranci sind Carthago und Malibu somit nicht nur für kurzfristige Herausforderungen gerüstet, sondern auch in der Lage, rechtzeitig auf mittel- und langfristige Marktentwicklungen zu reagieren.